روش‌های کنترل و تست آلودگی روغن هیدرولیک
۱. اهمیت کنترل آلودگی روغن
آلودگی روغن هیدرولیک یکی از دلایل اصلی خرابی تجهیزات هیدرولیک است. حتی ذرات ریز یا رطوبت می‌تواند باعث ساییدگی قطعات و کاهش عمر پمپ و شیرآلات شود.
۲. منابع اصلی آلودگی
ذرات جامد: ناشی از سایش قطعات، ورود گردوخاک محیط، باقی‌مانده تولید کارخانه، زنگ‌زدگی
آب و رطوبت: به‌واسطه رطوبت محیط یا نشتی‌ها
هوا: ورود هوا حین سرویس یا تعویض روغن
۳. روش‌های کنترل آلودگی روغن
الف) فیلتراسیون و انتخاب فیلتر مناسب
استفاده از فیلتر با کیفیت و مناسب: بر اساس سایز ذرات و دبی جریان
تعویض دوره‌ای فیلتر: طبق توصیه سازنده یا آنالیز وضعیت فیلترها
فیلتراسیون By-pass: استفاده از فیلتر جانبی جهت پاکسازی مداوم حتی هنگام خاموشی سیستم
ب) کنترل و نگهداری تجهیزات
پاکسازی مخازن و خطوط: شستشوی منظم قبل از سرویس‌های دوره‌ای
اطمینان از آب‌بندی صحیح: رفع هرگونه نشتی در اتصالات و هوزینگ‌ها
جلوگیری از ورود گرد و غبار: درب مخزن را باز نگه ندارید، روغن در بسته‌بندی معتبر نگهداری شود.
ج) استفاده از تجهیزات کمکی کنترل آلودگی
سنسورهای ذرات (Particle Counter): نصب شمارنده ذرات آنلاین برای پایش لحظه‌ای
خشک‌کن (Desiccant Breather): روی ورودی هوای مخزن جهت جذب رطوبت و گردوغبار
۴. روش‌های تست و پایش آلودگی روغن
الف) آنالیز نمونه روغن
نمونه‌گیری صحیح: از قسمت‌های در حال کار و مطابق استاندارد
ارسال به آزمایشگاه معتبر: جهت بررسی ذرات، آب، ویسکوزیته و شاخص‌های دیگر
ب) ابزارهای تست پرتابل
شمارنده ذرات دستی: شمارش تعداد و سایز ذرات در محل (Compatible با استاندارد ISO 4406)
تست‌کیت آب: بررسی درصد آب محلول در روغن
تست ویسکوزیته و اسیدیته: سنجش مستقیم در کارگاه
ج) بررسی‌های چشمی و عملیاتی
رنگ و بوی غیرعادی روغن: نشانه اکسیداسیون یا آلودگی شدید
کاهش عملکرد و صدای غیرعادی دستگاه: علامت وجود آلودگی یا هوا
۵. راهکارهای تکمیلی برای صنعتگر ایرانی
آموزش اپراتورها برای نمونه‌گیری صحیح و شناخت علائم خرابی ناشی از آلودگی
اختصاص تقویم نگهداری و سرویس منظم برای سیستم هیدرولیک
استفاده از روغن‌های با کیفیت و معتبر با تاییدیه استاندارد
جمع‌بندی: